某精矿—氰化炭浆工艺浸出液、氰尾滤液组成

    可见铜在炭吸附工艺中被吸附较多，硫氰酸盐也有降低，由于该工艺不用锌粉，废水中锌不会高，故这类废水循环率可适当提高。

    如果氰渣不能出售，必须送尾矿库存放,那么废水处理工段所要处理的是废矿浆，废水处理难度大些。

３．２．３ 精矿氰化—贵液直接电积工艺

    精矿氰化—贵液直接电积工艺的浸出条件与前两种工艺相似，浸出后，用洗涤浓密机或过滤机进行固液分离，得到贵液。贵液直接采用电沉积法回收金，贫液大部分循环使用,少部分经处理排放，氰渣出售。这种废水含锌量来自矿石，一般含量不会高。由于电积过程会使铜等有害于金浸出的杂质沉积下来，因此，贫液循环使用时，对金的回收率影响较小。当处理精矿粉时，估计不需要贫液外排，这将是该工艺的优越处之一。

    除上述三种产生高浓度含氰废水的氰化提金工艺外，还有采用精矿氰化—树脂矿浆工艺的试验报导，由于树脂对金的选择性饱和容量以及洗脱过程复杂等原因，估计这种工艺在经济上不会有竞争力，而且，解吸过程使用的硫氰酸盐或硫脲不可能避免地要进入废水中，这两种还原性化合物将影响废水处理。

３．３ 中等浓度含氰废水的来源

    原矿（氧化矿、混合矿、硫化矿）以及精矿烧渣（除铜、铅后）一般伴生矿物含量很低，金品位（除烧渣外）一般也不超过20g/t。因此，浸出过程氰化wu的消耗不大，一般在0.6～4kg/t范围，自然废水中氰化wu浓度要低，一般不超过500mg/L，通常在150～300mg/L范围。由于回收已溶金的方法不同，废水中杂质含量也不一样，明显的是锌，如不采用锌粉置换法，锌含量低，产生这类废水之氰化工艺的另一特点是所处理的废水主要是氰尾，由于氰渣（除烧渣外）无利用价值，一般均排放尾矿库堆放，故不过滤氰尾。为了降低含氰废水的处理量，在矿石中杂质含量允许的条件下，有的氰化厂采用浓密机把氰尾进行一次洗涤，把含氰化wu的澄清水循环使用。底流进行去毒处理。其原则有两条，一是水平衡，二是杂质的积累程度以不影响金收率为限。

３．３．１  全泥（原矿）氰化—锌粉置换工艺

    全泥氰化—锌粉置换工艺流程与精矿氰化—锌粉置换工艺大体相同。磨到一定细度的原矿经浓密机浓缩，然后调浆到浸出所需的矿浆浓度（33～42%），进行氰化浸出，浸出后，利用浓密机进行液固分离，也称逆流洗涤或逆流倾析，得到的含金溶液称贵液，用锌粉置换法回收已溶金，产生的贫液用于洗涤和浸出，剩余部分混入含已溶金很少的氰尾中进行处理。该工艺所需处理的主要是废矿浆—氰尾，由于大部分矿山将氰尾浓度控制在50%左右，故氰尾数量为处理矿石重量的一倍。加上混入的贫液量，一座处理能力为50t/d的氰化厂处理废水（以矿浆浆形式）量至少70m3/d。一般在100～150m3／d范围，当所处理的矿石组成较简单，影响金收率的杂质较少时，贫液利用率大些，相应废水（浆）处理量就小些。

    近年来，对于易过滤的矿石，有的氰化厂采用了用过滤机过滤氰尾，回收滤液用于浸出的方法，一则可可以回收氰化wu，二则使废水处理时氰化wu量降低，减少处理费用，至少能利用多少氰尾中的溶液，主要由氰化系统水量平衡情况决定，如果采用在磨矿系统加入氰化wu浸出剂的工艺，废水循环率就高，如果采用在浸出槽加氰化浸出剂的工艺，那么过滤氰尾就没有意义。因为此时连贫液都很难全部利用。

    当处理难浸矿石时，也有的氰化厂采用两浸两洗工艺。精矿烧渣氰化—锌粉置换工艺与原矿氰化—锌粉置换工艺十分相似，氰化na的耗量也很接近，产生的废水（贫液、废矿浆）氰化wu含量也在中等范围内，故把这一工艺也在这里加以介绍。焙烧的目的有时不仅是除硫，还可除砷、锑等有害于浸出的杂质，烧渣在氰化浸出前，一般要用硫酸溶液浸出铜、用氯化钠溶液浸出铅，然后中和、浓缩，进行氰化浸出，由于铜等杂质均被除去，氰化wu的用量从精矿直接浸出（假设可浸性好）的8～15kg/ｔ，降低到3～6kg/t，废水中杂质浓度也与全泥氰化—锌粉置换工艺产生的废水组成相近。烧渣氰化工艺的一个特点是氰尾可以选出铁精矿出售或做熟料售给水泥厂，因此所需处理的废水可能仅是部分贫液，由于贫液含杂质比较低，循环利用率较高，处理量不会大。